在橡膠加工過程中，會經常產生某些質量問題，妨礙了生產作業(yè)的順利進行。由于現(xiàn)在的勞務費用高，在停工待料期間的損失頗大。若對大部分屬于同一類型的問題采取相應的措施，就可解決這些問題。   用開煉機煉完的膠料排到壓片機上時，其溫度可達到140℃以上，若膠料處于高溫狀態(tài)下添加硫黃，則會有一部份硫黃在橡膠中熔融，成液態(tài)狀，如果硫黃以液態(tài)分散于橡膠中是沒有問題的，但是一旦膠料在壓片機上由于冷卻作用使膠溫下降，熔融的硫黃就會成為塊狀，以結塊的形式進入膠料中，形成象火柴頭大小的硫黃顆粒。這樣一來，硫黃顆粒就不會進行更進一步的分散，而以小塊形狀存在于膠料中，即使重新煉膠也不會改變。因此，要等到橡膠溫度降到70℃以下時再添加硫黃為宜。我們在試驗中對100質量份的NR進行塑煉，(盡量采用當片膠或SM RSL)，向該塑煉膠中添加3質量份硫黃。然后再將該膠料投入試驗用煉膠機上，將輥距調至最小狀態(tài)。把包在前輥上的膠片切下，膠片收縮，得不到表觀良好的膠片。為此，可停下煉膠機，在包在前輥上的膠片上貼一張約10 cm見方的玻璃紙，然后切下該膠片，這樣即可防止膠片收縮，制成顯微鏡用試片，若用400倍左右倍率的顯微鏡即能夠觀察到硫黃粒子。

    硫黃在NBR中分散性較差，制造黑色制品時并不怎么引人注意，但在制造淺色橡膠制品時會出現(xiàn)黑褐色斑點，十分難看。也許這是一個老問題，但現(xiàn)在可以從市場上購買硫黃母煉膠，如果具有要求洽談中不能解決，可試用以下方法。把NBR投入開煉機，添加硫黃混煉，輥筒溫度上升，硫黃溶解于橡膠之中，然后將該膠料出片冷卻，到第二天重新再用開煉機回煉，按常規(guī)方法添加各種配合劑，最后添加硫化促進劑均勻混煉，若采用該方法可消除斑點。